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四大主流产品助中国模具业升级

2022/8/19 17:53:18    from:admin    浏览:0

四大主流产品助中国模具业升级

    高新技术产业

  模具工业是高新技术产业的一个组成部分。属于高新技术领域的集成电路的设计与制造,不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模;计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造,也必须有精密塑料模具和精密冲压模具;数字化电子产品(包括通讯产品)的发展,没有精密模具也不行。不仅电子产品如此,在航天航空领域也离不开精密模具。

  中国模具工业发展历程回顾

  自1977年以来,由于我国机械、电子、轻工、仪表、交通等工业部门蓬勃发展,对铸造模具需求数量上越来越多,质量要求越来越高,供货期越来越短。因此,引起了我国有关部门对铸造模具工业高度重视,将模具列为“六五”“七五”规划重点科研攻关项目,派人出国学习考察,引进国外铸造模具先进技术,制定有关铸造模具国家标准。通过这一系列措施,使得铸造模具工业有了很大发展,并某些技术方面有所突破。第二汽车制造厂采用新技术、新材料为日本五十铃厂制造了高质量大型铸造模具,赢得了良好国际信誉。

 

  1980年上海已能制造一模400个型腔大型热固性塑料封装模,这种铸造模具要求形位误差小,表面粗糙度小于0.1um。随后,家用电器大型复杂塑料成型铸造模具也陆续试制成功;平均刃磨寿命达400万冲次、毛刺0.5um以下硬质合金级进模也被攻克,这种6工位转子片生产用铸造模具已接近国际先进水平。同时,还制造出了10多个工位精密级进模,以及精度难度都较高塑料成型铸造模具,并通过消化引进技术,研制微米级精度多工位级进模多型腔塑料成型模。此外,铸造模具计算机辅助设计(CAD)计算机辅助制造(CAM)技术也开始了研究,并取得了初步成果。这个时期,铸造模具工业才真正得到了较大发展。全国铸造模具生产厂点达到了6000多家,职工人数约30万人,生产铸造模具约80万套,标准模架16万多套,我国铸造模具工业已初具规模。

  近年来,我国不断引进先进制造技术先进设备,零件测绘方面,一般不再用拓印法、样板法,而采用三坐标测量仪激光扫描仪等先进测量设备测量技术,测绘零件不仅准确、迅速,而且可将所测数据图形直接输入计算机,建立各种文件,显示零件三维模型二维图形。设计方面,由于CAD普遍应用,许多企业工厂已经甩掉了图板或正甩掉图板,等三维造型软件大力推广,不仅可为CNC编程集成提供保证,还可以设计时进行装配干涉检查,保证设计工艺合理性。加工方面,数控机床广泛使用不仅保证了铸造模具零件加工精度质量,而且以高切削速度、高进给速度高加工质量为主要特征加工技术,比传统切削加工效率提高几倍甚至十几倍。一些高新模具企业不断涌现,一些无技术、无水准、设备简陋手工作坊逐步被淘汰出局,使我国模具工业又有了长足发展。在这种形势下,国际模具及五金业供应商协会负责人罗百辉指出,应该把模具生产精度问题突出出来,推动我国模具工业进入一个新发展阶段,充分发挥模具产业重要作用。与时俱进,使我国国民经济获得高速发展,加速实现四个现代化,成为一个经济大国、科技强国。

  中国模具业向高精度方向发展

  我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。目前,电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中,60%-80%的零部件,都要依靠模具成型。随着零件微型化及精度要求的提高,有些模具的加工精度公差就要求在1μm以下,这就要求发展超精加工。国际模具及五金业供应商协会负责人罗百辉认为,我国模具行业要进一步发展多功能复合模具,一套多功能模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件,而是成批的组件,如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期,今后在不同领域将得到发展和应用。

  随着热流道技术的日渐推广应用,热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制件的原材料,这项技术的应用在国外发展很快,已十分普遍。国内热流道模具也已经生产,有些企业已达30%左右,但总的来看,比例太低,亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。国际模具及五金业供应商协会负责人罗百辉认为,模具标准件的应用将日渐广泛,模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时,快速经济模具的前景十分广阔。

  由于人们要求模具的生产周期越短越好,因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具;用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单,精度易控制,收缩率较小,价格便宜,寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具,喷涂成型模具,电铸模,精铸模,层叠模,陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。

  另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。国际模具及五金业供应商协会负责人罗百辉认为,模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高,塑料模的比例将不断提高,其精度和复杂程度也将随着相应提高。

  中国模具产业基地四大发展优势

  中国模具加工行业在历经三十多年的改革开放以后,呈现出迅速发展的态势,近10年来,中国模具工业的一直以每年15%左右的增长速度快速发展。企业所有制开始转变为以民营为主,企业所在地开始向广东、浙江、江苏、上海、山东等市场经济发育较早的地区集中,这些地区的政府开始认识到特色产业的发展有利于政府增加财政收入,有利于产业的结构优化,有利于当地居民的就业与增加收入,有利于区域经济的良性发展,因而花大力气打造特色产业基地。

  据深圳市模具技术学会专家委员罗百辉调查,目前我国模具行业中产业规模较大、技术水平较高的产业基地主要有深圳光明新区模具产业基地、深圳华南模具城、东莞五金模具基地长安模具城、横沥国际模具城、清远市中国模具机械制造装备产业园、佛山模具城、顺德尚钢模具城、潮安陶瓷模具中心生产基地、柳州阳和模具生产基地、江苏模具工业实验区、苏州国际模具城、昆山模具产业基地、长三角模具城、常州鸣凰模具工业园、无锡精密模具生产基地、史泰隆模具城、金华浙中模具城、神洲模具城、永康模具城、余姚模具城、宁海模具城、北仑模具城、黄岩模具产业基地、路桥高登宝模具加工基地、乐清精密模具生产基地、慈溪家电模具装备制造基地、合肥家电模具装备制造基地、青岛家电模具装备制造基地、顺德家电模具装备制造基地、芜湖模具特色产业基地、黄骅模具城(中国北方模具制造基地)、泊头汽车模具制造基地、环渤海模具产业园、天津滨海模具制造基地、沈阳台州塑料模具城、辽中模具工业园、山西晋城模具基地、湖南环保科技产业园、长沙国际模具城、娄底市模具产业园、衡阳深圳模具产业园、成都青羊模具产业园、湖北省灵乡特钢模具装备制造工业园、襄樊工装模具中心、重庆模具五金机电供应基地、重庆大足西部模具城、青海乐都大型精密铸锻造模具基地等50多个基地。

  罗百辉指出,中国模具产业基地目前已具备四个优势:一是从设计制造到相关材料生产、热处理等,形成产业链,集成化优势突出;二是技术应用上比较先进,新技术能在产业园区应用广泛、迅速;三是人才集聚效应明显;四是设备先进。如果能不断提升技术,更新装备,建立现代企业管理模式,将来中国模具的发展空间会更大。但整个模具加工行业当前存在三个突出问题:

  1、各级政府的职能部门不够了解整个模具市场,仅仅看重模具企业对当地的财政贡献,而忽视了模具行业的特点,模具如果不走专业化和标准化的道路,将对国民经济的持续发展带来很大的隐患;

  2、我国的模具完成从产品的辅助工具到产品的转变仅仅经历了二十年,模具产业还是个年轻的产业,更是一个朝阳行业。但也正因为如此,行业内多以民营和转制的模具企业为主体,经过二十年的市场打拼,不乏有部分成功的企业,但为数更多的是处于创业起步期,即处于资金积累和经验积累的阶段,很难顾及更深层次的考虑和作为。虽然很多企业也有十年、二十年甚至更远的企业发展规划和宏图,但这种规划与当前我国的模具企业现状和自身发展的空间不相匹配,因而更多的是停留在理论上,很难真正实施.

  3、模具企业诚心危机重重。很多企业在利润最大化的口号的驱使下不择手段争抢市场,扰乱了正常的市场经营秩序和市场的价格体系,从而进一步阻碍了我国模具的专业化生产和标准化推广。

  2011年中国模具业发展势头强劲

  随着外资布局中国,冲压模具行业加快结构调整,国内中低端模具企业品牌经营与可持续发展,2011年中国模具业仍将保持强劲的发展势头。

  1、模具产业:品牌经营与可持续发展由于模具的从属性和对特殊用户的依赖性,品牌在模具产业长期不被重视。但是随着市场经济的发展,品牌效应已愈加重要,“经营品牌”已成为模具企业一项很重要的工作。据罗百辉了解,全国已有10多个省、市级驰名模具商标和品牌,个别企业已在申报全国着名商标。随着质量工作的不断深入和对环保的重视,2011年又有一大批模具企业通过了ISO9000的国际质量体系认证及ISO14000环境管理认证。同时,2011年行业内又增加了一大批高新技术企业,包括国家级和省、市级,还有不少企业在2011年建立了模具技术中心或研发中心。

  2、模具行业:掀起电子商务热潮信息化特别是信息化管理,不但已被许多模具企业提到议事日程,而且得到了实施。在实施过程中,国内外有关软件同台竞技,二次开发富有成果,数据库日渐丰富。通过信息化管理,模具生产周期大为缩短,生产效率提高,企业效益增加。

  3、模具市场:联合重组资本运作产需两旺的市场环境及良好的发展前景,使得许多企业家和投资者踊跃投资于我国的模具行业,其中外资和民营资本仍是主流,投资热情普遍高涨,较大的技改项目和新建项目不断涌现。由于集群生产具有方便协作、降低成本、扩大市场、利于交流及可享受较为优惠的政策特点,2011年这一生产方式得到进一步发展。现在全国已有十来个具有相当规模的模具城、模具园区、积聚生产基地等,正在建设、筹建或规划的还有十多个。除集群生产之外,有些地方还在发展模具联合体及虚拟制造。

  4、模具企业:加速发展高档模具随着汽车工业近年以超过20%的增幅发展,进入汽车领域的模具企业和模具产品比上年有大幅增加。汽车企业也对模具产品的质量提出了更高要求,促使模具企业加紧改进,不断提高水平。同时,由于模具出口大幅增长,也在很大程度上带动了模具水平的提升。2009年模具水平提高的主要表现有:大型级进模长度已超过3米,精密级进模已可与2000次/分高速冲床匹配;热流道模具和气辅模具有的已达国际水平;在CAD/CAM技术得到普及的同时,CAE技术应用越来越广,CAD/CAE/CAM一体化技术得到发展,并取得较好成果;模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现,专利数量增多。

  5、模具人才:加紧远程培训工作鉴于模具行业人才特别是中高级人才短缺严重,近年来各地办学和培训工作备受关注。学校、培训点、企业三方面都在2011年加大了工作力度并受到了良好效果,中国模协的培训点在各地不断增加。为了进一步提高培训质量,中外交流和合作得到加强,例如:苏州模协与新加坡有关方面的教育培训合作取得实质性成果,中国模协也与葡萄牙、德国等国外模协探讨了合作培训事宜。国家有关部门也正针对模具人才急需的现状,加紧研究开展模具人才远程培训事宜,模具设计师也成为国家认可的一个新工种。

  汽车模具产业

  我国汽车、摩托车市场竞争逐渐白热化,十几年、几十年不变的型号车将被淘汰出局,消费者除追求其性能更为完善、配置更为优良外,对车辆外观也将有更高要求。汽车、摩托车只有不间断地推出新产品、新型号才能适应购买者胃口,而每一型号的汽车都需要几千副模具,价格上亿元。每一型号的摩托车都要近千副模具,价值1000多万元。且每种汽车改型时将有八成模具要淘汰。

  黄岩模具成为汽车模具的探索者

  中国是制造业大国,也是模具生产大国,有完整的冲模设计制造技术人员和编程人员,熟练的数控机床操作工人,钳工装配和模具调试人员。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍,中国模具产业基地主要分为六个区域,广东——模具行业龙头,上海——汽车模具产业为主,浙江——新兴模具基地,江苏——精密零件创一流,安微——正在崛起的新生力量,重庆——中国模具工业第三极。

  浙江模具主要集中在宁波市和台州市。台州黄岩主要以塑料模具著名,汽车模具有星泰、西园、云天,摩托车模具有AOJIE洲发,家电模具有美多,车灯模具有庄普、恒益、启星,管件模具有伊瑞永茂、东诺,挤出模具有海跃,日用品模具有乾发、艳光,冲压模具有旭辉、神鼎,玻璃钢模具有超威、米凯,周转箱模具有新技…

  罗百辉推荐说,黄岩国家级模具企业有西诺模具、浙江精诚模具机械有限公司、浙江亨达塑料模具、浙江美多模具厂、浙江金典模具有限公司、陶氏模具集团、黄岩星泰塑料模具有限公司、浙江荣信模具塑料有限公司…目前黄岩模具企业里,研发、创新能力已经-有了很大的提高,很多新技术也得到了广泛的应用。如三维设计技术的研发和应用、信息化管理技术的研发应用、双料色注塑技术的研发与应用、厚焊接板的冲压成形技术等。

  今年以来,浙江省用电形势吃紧,再加上CPI指数持续上涨,全省工业经济进入“紧运行”的状态。作为浙江省21个块状经济向现代产业集群转型升级示范区之一的黄岩模具产业区块同样感受到了“紧运行”带来的巨大发展压力。生产成本上涨、利润空间进一步压缩,模具企业正面临严峻的生存考验。

  黄岩滨海模塑集团的注塑车间,由于招不到足够的工人,正常的工作日厂房大部分机床都停了下来,车间显得有点冷清。

  滨海模塑集团的模具自主开发,并用于生产各类汽车塑料配件。从年初开始,公司的注塑车间开机率不到三分之二,工人缺口则在三分之一以上。这样一来,下游的塑料制品产能不足,直接影响到了上游模具产品的开发、生产。

  黄岩滨海模塑集团有限公司副总经理洪明志表示,“我们新的产品、新的模具不断在开发,那边由于老产品完成(注塑)任务受制约,有困难,新的模具到(注塑车间)这边来,就难上加难了,对我们生产制约比较大。”

  据这位企业负责人介绍,除了招工难对企业生产造成影响外,模具原料钢价格和工人工资也普遍上涨,涨幅分别约在10%和15%。同时,从年初开始,我省出现了用电紧张现象,滨海模塑公司不得不接受一个星期限电两天的政策,无奈之下,企业只好通过自发电解决燃眉之急。但自发电不仅不能保证一些精密模具加工设备的正常运转,同时还提高了用电成本约20%。这些因素直接导致滨海模塑公司生产一幅汽车配件模具的成本上涨10%到15%。

  生产成本的上涨,直接压缩了企业的利润空间。再加上用电不足,产能不稳,这让企业在接收模具订单时顾虑重重。

  黄岩滨海模塑集团有限公司副总经理洪明志表示,“在当前用电这么紧张,原材料成本上涨的情况之下,我们对有些单子肯定要权衡一下,有些低端的模具订单,我们可能不一定接。”

  与滨海模塑公司一样,今年,浙江亨达塑料模具有限公司也感受到了生产要素成本上涨带来的巨大生存压力。据公司负责人介绍,今年1到4月份,公司销售利润预期增长20%的目标落空,产值与去年同比勉强持平。而这样的成绩,却已经让公司负责人感到颇为满意了。

  浙江亨达塑料模具有限公司总经理胡善明表示,“在这个环境下,我们让工人正常上班,设备正常运作,首先让企业稳定下来,生存下来,再寻找市场求发展。”

  随着黄岩模具企业对人才和管理的重视,随着各种新技术在模具产业的应用,黄岩模具产业必将迎来蓬勃的发展时期。

  河北泊头汽车模具产业快速发展

  泊头市是全国三大铸造基地之一,其铸造业已有1300多年的历史,素有“铸造之乡”的盛名。泊头汽车模具产业是以铸造业为基础发展起来的新兴特色产业。经过20多年的发展,现有专业汽车模具生产厂家32家,拥有大型数控加工机床106台,其中有两家企业为中国重点骨干模具企业(全国50家,其中汽车覆盖件模具企业11家,泊头占2家)。业务合作逐年加大,目前已与一汽集团、二汽集团、哈飞汽车、上汽五菱、广州本田等40余家知名汽车生产企业保持着良好的合作关系,模具产品出口至日本、台湾等国家及地区。

  2000年至今,针对蓬勃发展的汽车模具产业,泊头市市委、市政府相继出台了一系列优惠政策,培育了多个骨干龙头企业,使得汽车模具产业的整体规模和产业水平实现了快速升级,成为全市发展最快的行业和支柱产业。从开始生产拖拉机钣金模具、三轮车模具、农用汽车模具、工程机械模具等到目前能够为中轻型皮卡、SUV面包车、经济型轿车等汽车生产厂家提供内外板覆盖件冲压模具,为轿车提供内板覆盖件模具,并已具备了整车模具的研发能力。目前,泊头市汽车模具产业占据了国内市场的较大份额,成为国内汽车模具较为密集的地区。同时,还分别在上海南浦投资亿元成立了上海千缘汽车车身制造有限责任公司,在德州投资2000万元成立了广德有限责任公司。通过长期的发展,泊头市汽车模具产业已形成了集行业群、产业链、优势企业群为一体的互动协调的发展格局。据模具网CEO罗百辉了解,国内具有一定规模的汽车模具生产企业50余家,其中泊头占22家,占据了河北省95%以上的生产企业,且泊头的汽车模具企业全部分布于半径15公里以内,产业聚集度全国名列前茅。2006年,泊头市汽车模具业产值5亿元,同比增速达60%,占到国内汽车覆盖件模具年产值五分之一。

  1、形成了一个以模具为核心的产业链目前泊头拥有专业生产车身模具企业达32家,行业国定资产5亿元,从业人员3500余人左右。产品年销售收入10亿元,泊头市汽车模具产值占全国同行业比例15%,其生产车身模具企业数量占全国的五分之一;车身模具生产能力5000台套。其中年销售收入超过亿元的模具企业有3家,年销售收入超过3000万元的企业有8家。在泊头已经形成了一个以模具为核心的模具生产产业链,可以完成从产品设计→铸造基础件→标准件→车身整体模具加工→模具检具→汽车冲压件等整个生产过程。

  2、车身模具技术处于国内先进水平骨干企业全部采用先进的CAD/CAE/CAM和计算机网络信息技术,快速地进行数据交换和信息传递。在车身产品的测绘、建型、冲压工业分析、模具结构设计等过程,运用逆向工程和三维实体模具设计的先进技术,确保在工业设计过程中模具参数准确及结构的合理性;在模具生产过程中采用CATIA、UG、SURF、PRO/E、Cimatron等软件进行模具DL图设计、三维数模制作、模具结构设计和模具型面的数控编程加工,实现模具CAD/CAE/CAM一体化。并具备整体车型的研发、设计、生产制造能力。车身模具的技术处于国内先进水平。其它规模略小的企业,也都全部采用CAD/CAM先进技术应用在模具设计及制造整个生产过程中。

  3、强势装备数控加工能力目前泊头汽车模具生产企业,拥有数控铣床106台[其中:进口大型(2m×2m以上)数控铣床、加工中心95台,德国进口五轴4台,意大利进口五轴 1 台],大型三坐标测量机20台,大型压力机50台,研配压力机20台,五轴激光切割机1台,普通机加工设备500台套。

  4、产品结构向中高档升级主要产品已经完成由中低档车身内外覆盖件模具向中档车身内外覆盖件模具的升级。如可为用户提供轿车、SUV越野轿车、商务乘车、皮卡、微型面包车、农用汽车、工程机械等全套车身覆盖件模具;同时还可以为用户提供生产车身检具、车身组焊夹具、大型模具基础铸件、车身模具系列标准件等。

  5、优化人员结构从业人员中工程技术人员350人,占从业人员总数的10%左右;大专以上学历301人,占技术人员的86%;具备独立承担模具设计、工艺设计的工程人员320人,占工程技术人员的91%;管理人员占从业人员总数的10%。数控机床操作人员平均为高中、技校、中专以上的文化水平。

  6、市场导向、技术创新的管理理念始终坚持以市场为导向,以销售为龙头,以人为本和技术创新为主的管理理念,用人制度一律采取聘任制;高级管理层人员能上能下;生产技术管理人员都精通业务,并具备大专以上学历的专业技术人员;技术岗位人员定期考察评定,坚持以人为本,建立竞争机制和激励机制。一个吸引人才、培养人才、使用人才、奖励人才、留住人才的机制正在形成。

  泊头如何打造汽车模具之乡

  模具网CEO罗百辉指出,发展区域特色经济,就要立足传统特色,通过挖掘优势、延伸优势、不断充实优势产业链的宽度和厚度,做大做强特色产业。泊头市政府为快速发展汽车模具这一特色产业,给予了多方面的支助。

  1、召开“两会”促发展为了推动泊头汽车模具的建设,泊头市委、市政府与国家模具协会、国家机械工业联合会举办了两个重要的会议。2004年,泊头市委、市政府邀请中国模协秘书长、中国机械工业联合会领导张小虞以及全国各地模具协会秘书长和国内知名模具企业负责人,如一汽模具老总褚克辛、天津模具老总胡津生、东风模具老总赵德聚、成飞老总王锦田等相聚泊头,召开“首届中国汽车模具论坛会”,并请各位专家对泊头汽车模具的现状、发展与未来作出评价与指导;2005年,泊头市委、市政府邀请了中国模协秘书长、中国机械工业联合会领导张小虞以及国内汽车生产企业的老总、技术专家来到泊头召开“中国(泊头)汽车模具发展研究讨论会暨产品技术展示会”。两次会议的召开对指导、提升、促进泊头汽车模具产业的发展起到了积极地推动作用。

  2、出台政策助发展为了科学引导泊头特色产业-汽车模具业的建康快速发展,市委、市政府出台《关于促进工业发展的有关规定》,决定每年从市财政中拿出550万元资金用于特色产业提升技术装备、引进大型先进设备,软件、创优、创品牌以及参加大型国际展览会等。对于汽车模具企业购置先进设备,市财政按购置额的5% 给予补贴,并每年拿出专项资金扶持企业参加各类国家级、国际行业展销会等,积极提升汽车模具产业和企业的生产水平及设备档次。仅2006年模具产业获得政府政策性奖励补贴105万元。政府支助政策的出台有力地促进了汽车模具产业的快速发展和壮大。目前,全市仅单体设备价值在200万元以上的先进数控加工中心就有80多台套,机械设备整体装备水平在河北省乃至整个环渤海区域首屈一指。

  3、组建协会引导发展为了实现模具产业能够健康有序发展,政府积极组建模具行业协会,采用官办民助形式,负责模具产业的规划、协调、监督、沟通、统计与服务。模具协会的成立将一片散沙似的模具生产企业聚集到了一起,减少了企业之间的恶性竞争与摩擦,实现了协作与联合,并积极引导行业向集聚化方向发展。协会还帮助企业加强与外界同行的联系和接触,如协会组织模具企业到一汽模具、天汽模具、成飞模具、东风模具以及韩国、德国、美国的同行业进行学习和交流。协会还通过组织开展一系列的活动,增强了模具企业经营者的奋斗意识、拼搏激情。

  4、打造汽车模具之乡虽然没有汽车整装厂的“背景”,但有孕育汽车模具产业发展的铸造业“背景”。汽车模具产业正是依托泊头“铸造之乡”的雄厚产业基础,分离发展起来的另一个特色产业。 泊头市把汽车模具产业作为支撑区域经济发展的四大特色产业之一,通过政策集成化推动,产业集聚化发展,使得泊头汽车模具产业得以快速的发展。

  2006年,泊头市汽车模具产业已被列入河北省装备制造业“十一·五”专项发展规划,成为“十一·五”期间省重点扶持装备六大产业集群之一。面对机遇,泊头市通过加快资源整合,大力扶持优强企业,倾力发展产业集群,着力把泊头打造成在国内外具有较大影响的汽车模具之乡。

  5、科学规划产业发展为了给泊头汽车模具的发展提供一个更好的发展空间,泊头市适时地成立了汽车模具产业办公室和行业协会,着眼于长远发展,制定了泊头汽车模具产业中长远发展的规划。并在工业区规划建立了汽车模具园,出台多项鼓励措施,积极推进产业链招商,推动汽车模具业高度聚集化发展,同时在技术装备、模具制造、人员素质等各方面都达到了一个较高的层次。正是因为泊头良好的铸造配套能力和众多的技术骨干,以及汽车模具企业“扎堆”群聚优势,吸引了原北京的福锐模具公司投资5000万元,并在泊头建立新厂。

  6、引才引智、研发创新产业升级的核心泊头市积极引导企业与科研院所紧密合作,通过加大技术改造和革新步伐,加速技术装备的更新,进一步提高汽车模具制造的信息化、自动化程度,泊头有8家企业在天津、上海等地建立了技术研发中心,启航公司还与韩国UC公司合资建立了研发中心。企业普遍采用电脑软件,可以接受各种数模,具有逆向测绘没计和三维实体模具设计的能力,先进的CAD/CAM/CAE技术已被广泛应用,生产的汽车模具已被日本本田、美国福特及德国的轿车厂采用。全市从日本等地引进的先进大型数控加工中心设备70余台(套),产业发展装备在全省首屈一指。

  泊头的兴林集团已发展成为全国最大的汽车模具制造民营企业,排在一汽模具、二汽模具、天汽模具、成飞模具四家国有大企业之后,居全国第五位,他们为日本本田轿车生产的拉延修冲侧三套模,在第九届中国国际模具技术和设备展览会上被评为具有国内先进水平的模具。福锐车体开发有限公司还与世界顶级模具制造商台湾福臻公司进行了合资合作,现已成为奇瑞汽车有限公司的第四大模具供应商。

  为了让泊头具备组装整车的能力并能生产出具有自主产权的轿车,泊头市积极引导模具企业与河北工业大学等50多家科研院校建立全面合作关系,依托科研院校着力把企业建成科研院校的产学研基地。目前,汽车模具企业加大了对汽车模具研发的力度,兴林、兴达、京泊等企业均具备整车型模具研发能力。

  潍坊市汽车模具制造跃居国内前列

  近日,企业规模和科技水平位居山东之首、全国前十的山东潍坊福田模具有限责任公司在坊子区挂牌,这标志着山东省潍坊市汽车产业又有新亮点,整体水平又上新台阶。

  为了进一步整合潍坊市汽车产业优势,北汽福田集团独自出资3600万元,在原北汽福田汽车股份有限公司潍坊模具厂的基础上,改制成立了山东潍坊福田模具有限责任公司,主要从事汽车模具、检具、冲压件生产、销售,具有独立法人资格,其规模目前是山东省最大的汽车车身模具制造企业,在全国位居前列。

  据了解,原福田公司潍坊模具厂,是山东省汽车模具龙头企业,也是国内重点汽车覆盖件模具制造企业,汽车模具行业技术实力居国内前十名,拥有山东省唯一的汽车车身模具工程研究中心,连续三年产值过亿元,上缴利税累计5000万元,是坊子区机械骨干企业之一。山东潍坊福田模具有限责任公司成立后,将依托原有的发展成果和优势,加快企业市场竞争能力、利润赢利能力、技术创新能力的建设,在进一步做大做强的基础上,充分发挥带动作用,拉动产业链条上的相关产业发展,为又好又快发展多做贡献。

  东莞发展汽车模具承接汽车产业转移

  广东省东莞市长安镇计划在未来3至5年时间内,在其滨海新区打造一座面积为8,000亩的汽车产业园,首期规划用地3,000亩,基建设施投资达30亿元。该产业园将依托东莞市和长安镇完善的工业配套基础,承接国内外汽车产业转移,满足广州本田、丰田、日产和深圳比亚迪等周边整车项目的零部件市场需求。

  长安镇政府相关负责人称,打造汽车产业园的主要功能在于发展汽车模具。目前,长安镇的五金模具产业发展处于整合阶段,模具产业已具雏形,但并不全面成熟。因此,长安将在未来几年里,特别是从今年第九届长安模具展开始,将会有所侧重的、有所突出的引进相关项目,为整个产业的推动发展提供有利的条件。据模具网CEO、深圳模具技术学会专家委员、中国国际经济发展研究中心行业特邀研究员罗百辉了解,目前,长安的模具企业绝大部分是以做小模具为主,缺乏大型模具企业。引进大型模具企业,就必须要为大企业的落户和发展提供市场需求。而汽车产业是引进大模具企业的必备产业,可以通过发展汽车产业壮大模具产业,带动一批大型汽车模具企业落户。长安镇现已将引进以汽车产业为主的临港先进制造业,作为该镇重点引进和发展的产业项目。罗百辉分析认为,东莞制造业基础扎实,汽车产业配套完善,长安镇在发展汽车模具和汽车电子等方面有非常雄厚的基础,非常适合发展汽车零部件。长安将重点引进和发展科技含量高、污染小、带动性强的汽车整车生产、汽车精密模具、汽车电子、汽车零配件、机械装备、汽车新材料新能源等各类先进制造业。

  在第八届中国汽车产业发展高峰年会期间,长安将专门举行一场有全体会员、本土企业、本土社区参与产业推介会议。该镇希望通过推介会,让全国大型的知名汽车整车企业、零配件企业认识长安。

  东莞已出台《关于促进汽车产业发展的意见》,到2013年,东莞力争引入一到两家大型汽车整车生产项目。为把汽车产业发展成为新兴支柱产业之一,东莞选定了汽车电子、模具、物流和贸易几大重点突破领域。

  根据《意见》所透露的发展思路,东莞欲借助整装车的基础,以大型优质整车项目带动汽车电子、模具、物流和贸易产业。在近期规划中,到2013年,东莞汽车产业要力争引入一到两家大型汽车整车生产项目,引进一批优质的汽车零部件生产企业形成产业集聚,最终发展为新兴支柱产业之一。

  其中,规划在长安、厚街、凤岗,发展汽车五金塑料件、汽车专用模具、车用轴承、车用电机等产品,进一步发展轿车用发动机配套件、驱动系统配套件、转向系统配套件、悬挂系统配套件、制动系统配套件等。

  东北汽车每年模具需求近20亿

  长春市目前依托一汽、长客等大型企业,长春每年模具需求达到近20亿元,直接带据介绍,未来3年,长春轨道客车计划形成800辆铁路动车组、800辆城轨客车的产能,实现产值百亿元,向世界级轨道客车制造中心迈进。业内人士称,这也为东北模具工业及汽车零部件行业的发展创造了良好机遇。

  东北三省计划依托产业资源优势吸引模具行业“南资北移”。计划3月在长春市召开一次模具行业高峰会议。

  来自长春市模具工业协会的信息显示,随着装备制造业进一步发展,东北地区对模具等配套产品需求旺盛。以长春市为例,据统计,目前依托一汽、长客等大型企业,该市每年模具需求达到近20亿元,直接带动产品附加值百亿元左右。而由于吉林省乃至东北地区模具生产企业较少,没有形成产业链,长春市许多汽车零部件企业需要去南模具标准件、机电等配套产品,一定程度上阻碍了产业集群的形成。

  重庆模具产业市场需求巨大

  汽摩工业是重庆市第一支柱产业,重庆汽车摩托车的产业规模提供了巨大的模具市场,为模具工业创造了良好的发展空间。在工业发达国家,汽车、摩托车模具市场占整个模具市场的一半左右,这一比例在重庆市达到75%。按照2007年重庆市规划汽车100万辆、摩托车700万辆,汽车摩托车以及零部件合计产值1750亿元,共需模具约40亿元。

  目前重庆市委、市政府明确提出了加快现代制造业基地建设的发展战略,坚持工业兴市,实施重庆新型工业化“16”工程,加快老工业基地调整改造,提升工业整体竞争力,以制造业为龙头的渝北区也正致力于打造“中国汽车名城”和“世界摩托之都”。由于模具对现代制造业发展具有关键、核心技术的作用,模具工业是汽车工业产业链中不可或缺的环结。汽车摩托车80%以上的零部件必须依靠模具成形,先进加工制造技术一般都是首先在模具上采用,没有高水平的模具,就没有高附加值的产品,汽车摩托车产品的自主开发和技术进步要求模具技术有强力的支撑,汽车摩托车工业的快速发展,既为重庆的模具产业的发展提供了广阔的发展前景和巨大的市场空间,也给模具产业提出了更高的要求。模具产业,是创造技术和财富的重要资源。大力发展模具产业,已成为业界的共识。

  由于重庆模具业体制的弊端和沿海模具业的兴起,大量人才外流,技术水平相对滞后,模具多是自产自用,未专业协作化、市场化,年生产力不足10亿,其中商品模具不足1.8亿元,需要到江浙沿海及海外加工和购买的模具达70%以上。据此罗百辉在重庆西部模具城考察时提出,建设集原材料、生产、加工、产品销售,展示、服务为一体、具备完整产业链的集成式现代化模具产业园区已势在必行,使模具工业向商业化、标准化、集约化、规模化方向发展,促进行业实现产业结构调整,提升重庆市模具工业的市场竞争力。

  随着制造业的迅猛发展,作为制造业基础的基础装备工业需求市场规模日趋扩大,2002年重庆基础装备业总产值为776亿元,2005年将达到1050亿元,到2010年将达到1700亿元。目前重庆的模具需求每年达40亿元、大型机床设备需求达70亿元、五金机电需求达100亿元,而且还以每年20%的速度增长,市场缺口巨大,更显惊人黄金储量和无限商机。

  我国汽车模具市场需求旺盛

  从20世纪以来,我国就开始重视模具行业的发展,提出政府要支持模具行业的发展,以带动制造业的蓬勃发展。我国的加工成本相对较低,模具加工业日趋成熟,技术水平不断提高,人员素质大幅提高,国内投资环境越来越好,各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。

  三大驱动力推动汽车覆盖件模具需求:

  第一,中外合资汽车生产企业模具国产化趋势明显,为汽车模具企业提供发展机遇;

  第二,民族汽车工业原来以手工件为主的汽车零部件生产改为用模具冲置,增加对汽车覆盖件模具的需求。同时,民族品牌汽车制造商开始发展中高档汽车,提高了对汽车模具的质量要求;

  第三,汽车覆盖件模具出口形势向好。06年我国以汽车覆盖件为代表的冲压模具出口额达到了2.34亿美元,同比增长60.27%,扩大汽车模具制造业的市场空间。当前汽车覆盖件模具每年市场容量约60亿元主要包含两部分需求:一是新车型;二是改型车。一款全新车型需汽车覆盖件350-400套/款,价值约1.2亿元/款。按06年全新车型30款,折合36亿元。一款改型车平均约有25%的汽车覆盖件模具需要更换,更换的模具价值约0.3亿元,按06年约87款改型车,折合26.1亿元。

  目前,我国汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场,占整个模具市场份额的80%以上。以汽车行业为例,一种车型的轿车共需模具约4000套,价值达2亿元至3亿元;单台电冰箱需要模具生产的零件约150个,共需模具约350套,价值约400万元。2011年模具行业产值预计仍会有18%左右的增长,模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化、自动化的方向发展,模具企业将继续向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。中国模具市场容量已达1120亿元人民币左右。“十二五”期间,中国模具业市场份额将达2250亿元。国际模协秘书长罗百辉指出,近年来我国进出口模具价值数额比值由5.8∶1变为1.45∶1,模具出口额达20亿美元,它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。从中国模具产业的发展情况看,模具这一产品适合专业化、集团化方向发展,模具企业在条件成熟时走联合之路是必然的发展趋势。为了适应企业发展和市场竞争的需要,中国的汽车模具公司还应积极寻求国际合作,尝试由单纯的生产型工厂走向资本运营型企业。随着我国模具行业的产品细分化、专业化的发展趋势,汽车模具行业迅速发展起来。汽车模具发展成为产品的时间并不长,作为商品来说就更短了,而作为一个行业来说也就是最近几年的事情。我国汽车模具业的建立可以追溯到国内汽车工业发展之初。诸如一汽、东风等整车企业当时都设有配套的模具厂,生产的模具仅仅为了企业能自给自足。随着市场需求逐年增大,在原有大型国有企业基础上,一些民营、合资甚至外商独资企业也纷纷涌入这一市场。这也使得汽车模具行业竞争愈发激烈。

  目前,具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家,其中产值超过1亿元的就有二十多家。大型数控机床数量超过800台,已接近或超过德国、美国、日本。中国汽车市场的蓬勃发展、汽车产销量的持续增长极大地刺激了对汽车模具的需求。制造一辆普通轿车本身便需要约1500个模具,当中有接近1000个的冲压模具和超过200个的内饰件模具,以中国当下逐年递升的汽车产量,外资纷纷进入中国设厂,要同时满足炽热的内需及出口需求,汽车模具的需求必然成为中国模具行业迈入升级换代的一个良好契机。罗百辉表示,“十二五”期间,我国应抓住重点企业和重点产品进行突破,汽车覆盖件模具就是突破口之一。在汽车覆盖件模具中,加大中高档轿车模具的投入力度,下功夫突破某些关键技术尤其重要。固然中国的汽车模具产业尚待技术提升,这并不会改变全球汽车业普遍视中国为首选汽车生产基地的格局。

  汽车业是我国模具的最大客户,车壳和各种部件都离不开模具。我国汽车工业的发展,极大地推动了模具的发展。目前,我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给,并能生产部分轿车覆盖件模具。但是,轿车的大部分模具仍需进口,主要是车身覆盖件模具和内饰件模具。去年国内汽车销售高达590万辆,超过日本、德国,仅次于美国居世界第二位。其中,进口汽车销售量仅16万辆,而汽车零部件的规模比整车还大。这些零部件90%都靠模具生产,大大推动了国内模具业的发展。

  十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业,今天汽车模具企业已发展到数十家,一批快速崛起的民营企业已经具备相当的规模。无论是技术上,还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。

  在汽车工业得到飞速发展的同时,国外汽车制造业看好中国市场,纷纷进入中国进行全球采购汽车零部件,使零部件的出口量加大,但是为与国际市场价格接轨,原生产工艺无法适应,加工成本大,为了适应国际市场出口的需求,必须压缩加工成本等费用。因此,从应用模具的结构形式,必须以多工位级进模及传递模的形式来替代传统的单工序模具,这样模具的制造精度、技术水平又要上一档次,又需加大技改投入的力度,包括模具加工的关键加工设备以及大吨位冲压设备适合多工位传递与级进模冲压的要求。

  随着国际上汽车行业开始实行零部件“全球化采购”策略及国际跨国汽车企业推行本土化策略,国内市场将出现巨大的零部件配件缺口。到2011年我国汽车零部件市场需求将高达7000亿元,为汽车工业零部件提供装备的模具约占200亿。但目前国内汽车零配件的部分模具生产还不够精美,虽然汽车本身功能一个也不少不差,但售价高不上去,明显缺少了竞争力。

  2005年中国政府出台的《构成整车特征的汽车零部件进口管理办法》,要求整车制造商提升零部件的本土采购。预计今后模具制造商将更加灵活、迅速地应对配套厂商在车型换代、新车型投放时,对新模具的需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉调查,近五年来在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备,50%以上是由中国模具企业开发制造的,其中不少轿车OEM(原始设备制造商)厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。

  总的来说,中国技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小;而技枪量较高的中。高档模具还远不能适应经济发展的需要,精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。中国汽车模具公司今后的发展方向,应该注重产品结构的调整和定位,进一步提升模具的制造技术水平,占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。

  中国汽车模具业发展的三个“加强”

  加强与高校和科研单位及相关材料供应商联系和合作。汽车模具的发展不能单纯依靠模具厂,通过自身的经验积累来实现,除了与汽车制造厂联系合作外,还应主动与高校、科研单位沟通与联系。在汽车模具工艺分析、结构设计和生产制造过程中,汽车模具企业会遇到譬如零部件回弹、扭曲等很多技术性问题,由于受到自身的科研条件和技术水平的限制,也不能花费过多精力和时间来分析和研究,问题很难得到完满解决,这就要依赖于相关的高校和科研单位,希望得到他们在技术上的支持。另外,还可以利用协会这个平台,举办各种有关技术交流会,及时了解最新科研成果,新工艺、新技术、新设备等各种信息。

  加强行业内模具企业的联系和合作。在目前,每一家模具企业的力量都是有限的,但是汽车模具市场却是巨大的,单凭一家或几家企业的力量是远远不够。这就需要为各模具企业之间搭起一个交流合作平台,加强他们之间的联系和沟通,增强行业内部团结,优势互补、互通有无、避免恶性竞争,在互相信任的基础上逐步构建诚信体系,在互惠互利的基础上,逐渐形成战术上的组合,在有条件的情况下,几家企业联合起来,整合现有的资源,集中优势、分工合作,充分发挥各企业的特长和能量。在国外,欧洲、韩国、和我国台湾地区等一些中小规模模具企业也是联合在一起,发挥出的能量远远大于我们同样数量的单个企业。在国内浙江一带,这样的好例子也不少见。

  加强行业之间的交流和合作。模具行业协会与汽车行业协会加强合作,为汽车模具和汽车制造厂商之间架起桥梁,使他们之间保持紧密联系,通过这个纽带进行交流和沟通,汽车模具企业能更多、更及时了解和掌握到汽车制造厂的标准和要求及各种需求信息,做好产品和技术定位,与汽车制造厂逐步建立长期、稳定的战略合作伙伴关系。同样,汽车制造厂也可以到企业实地考察和参观,在与模具厂家多次项目合作中,既提升了模具厂家技术能力和生产效益,也加强了对厂家的了解,使之有了可靠、固定的汽车模具供应商和合作伙伴,大大节省了时间、人力和成本。

  模具业之乡抓汽车业商机逆势发展

  泊头作为中国机械工业联合会命名的“汽车模具之乡”,是全国汽车模具生产最密集区域,但之前的产品档次较低,主要面对中低档皮卡车领域。2008年下半年以来,受国际金融危机影响,汽车模具企业订单减少,产量降低,一些企业生产经营陷入困境。对此,泊头市把危机视为“弯道超越”的“危中之机”,通过政策引导和扶持,加速推进汽车模具产业转型升级,进军高端轿车市场,实现从数量型到效益型、从低附加值到高附加值的转变。

  泊头市抓住国家、省扶持汽车模具产业发展和汽车下乡的机遇,引导企业着力提高整体车身模具的研发、设计和生产能力,积极扩大冲压件、覆盖件等汽车部件的生产规模,以逐步完善汽车产业链条,全力培育汽车装备制造产业。在拿出专项资金鼓励企业引进新设备和新技术的同时,积极引导汽车模具企业,与河北工业大学等50多家科研院校建立起全面合作关系,着力把企业建成科研院校的产学研“孵化”基地,开发高端、终端产品以及高科技含量、高附加值产品。在政策引导下,2009年泊头汽车模具企业先后从日本、意大利等国家引进先进的大型数控加工中心43台(套),模具精加工能力明显提升。兴达模具投资3000多万元引进数控加工中心、白光扫描仪等多台先进设备金属加工网,其中投资800多万元引进的日本大隈高速加工中心,是目前国内顶级的加工设备,大幅度提高了汽车外板件的加工精度。

  在此基础上,泊头市把培育引进战略投资项目,作为汽车模具产业“逆风提速”的“助推器”。行业全年开展小团组招商活动50余次,签约或达成合作意向100多项。目前,投资3.2亿元的德道汽车零部件公司汽车模具及零部件项目,今年9月竣工投产后,可年产汽车模具5000台套、汽车零部件8000万件;投资3亿元的隆泰模具公司汽车模具及大型水泵项目,已完成1万平方米模具车间建设,部分设备安装完毕;投资1.8亿元的河北兴达车身制造有限公司年产2800套汽车模具项目,车间主体基本完工,预计今年8月竣工投产……转型升级加上一批战略投资项目的开工建设,使泊头汽车模具产业在逆势中实现“提速”。目前,这个市汽车模具企业已发展到35家,拥有大型数控加工中心170台,汽车模具已由中低档皮卡车领域,打入经济类轿车市场,隆泰模具在引进两台五轴数控加工中心后,加工能力一举达到A级标准,产品销往一汽、二汽、哈飞、奇瑞、上汽五菱、广州本田等国内40余家知名汽车制造商,产值已占到全国同行业的16%。

  中国汽车产业带动模具业创新发展

  《汽车制造业调整振兴规划》要求,关键零部件技术实现自主,新能源汽车专用零部件技术要达到国际水平,实施关键零部件产业化以及独立公共检测机构产、学、研相结合汽车关键零部件技术心建设、汽车发电机动力模块生产体系、掌握车身开发技术,这些要求一个重要汽车模具技术来都体现;我国已成为全球最大电子信息产品制造基地,通信、高性能计算机、数字电视等领域也取得一系列重大技术突破。

  汽车产业的增长主要是政策性增长,得益于国家应对金融危机、保增长、调结构等一揽子计划。其中,1.6L及以下排量汽车购置税减半政策的作用巨大,尤其是对那些对价格敏感的消费者,比如农民。汽车行业在集体呼吁,这项既保增长又不减少税收的一举两得政策,应该延续下去。

  其次,我国汽车零部件产业也是普及型的增长。如果一个产业的增长是竞争型、高品质、多元化、个性化的增长,它就是健康、均衡、可持续的。

  再次,我国自主品牌汽车的市场份额有了很大提高,呈现新一轮高增长。自主品牌乘用车市场份额占40%以上,这是历年最高的。自主品牌市场份额大幅提升,对零部件行业无疑有很大拉动作用。

  随着汽车市场需求的持续旺盛和结构性改善带动中高档轿车的需求逐步释放。同时,由于二三线城市及农村需求迸发,微车销量持续大幅增长,带动中国汽车配件模具业飞速发展。汽车配件模具业取得长足的进步,从以下几个方面可以体现出来。

  1、设计制造技术进步较大。

  一方面是从国外引进的cae软件,经过二次开发,应用水平有了较大提高;另一方面是国内自行开发,拥有自主知识产权的、先进的cae软件也已在生产中得到成功应用。目前已经应用的cae软件主要有引进的ls、dyna3d、dynaform、pamstamp、optris、autoform及国内自己开发的vform、kmas、sheetform和cademⅱ系统等。作为汽车大型覆盖件模具开发中的核心技术cae技术,现在的cae软件已在传统的只作成形分析上实现了升级,能参与冲压工艺的全过程,在分析内容的广泛性、实用性、精确性方面都有显着的进步。这对产品设计与工艺分析、提高模具非凡是拉延模的成功率、模具制造周期、提高模具质量都有显着作用。数字化制造、逆向工程、并行工程、灵敏制造、精益生产等先进技术也已在汽车覆盖件模具生产中得到了应用,并产生了良好效果。在模具厂普遍采用capp虽然有很大难度,但也不乏成功的例子。

  2、模具综合水平大幅提高。

  模具行业专家罗百辉认为,当前中国模具水平的提高是多方面的,主要体现在模具生产的全过程。过去不能生产的模具现在能够生产了,这更体现了水平的提高。现在,包括高难度整体侧围和翼子板在内的中档轿车全部覆盖件模具国内已能生产。为合资企业国外车型配套的模具和一些出口模具,也可以通过国外(如日本、德国)公司的标准验收。国内一些骨干企业已实现了从局部零部件、中低档轿车模具过度到整车零部件、中高档轿车模具产出的能力。与自动化压机配套的大型连续模和多工位级进模现在国内也已有了较高水平的产品。国内高端模具水平与国外的差距正在缩小。

  3、设备装备水平重大提升。

  许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备,有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台,因此,生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去,一个企业很难在一年内完成整个车型的模具,现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4~5个车型全套模具的能力。大部分企业还同时配置了许多先进的软件。

  家电模具产业

  家用电器行业,单台电冰箱需要用模具生产的零件约150个,共需模具约350副,其中冲压模与塑料模的比例为2:1;单台洗衣机需用模具生产的零件约为500多个,共需模具200副,其中冲模与塑料模之比为1:2-1:3;单台空调器仅塑料模就需20副;单台微波炉共需模具近100副。

  家电出口恢复增长 整体趋势逐渐向好

  去年12月份空调行业继续显示出淡季不淡的运行特征,目前,出口已连续三个月实现月度正增长;冰箱行业出口再次实现38.8%的正增长,得益于欧洲市场的强劲表现;洗衣机行业12月出口大幅增长57%,主要是欧美市场需求持续好转。据统计,1-12月出口累计销量同比下降3.7%,成为2009年家电产品中出口降幅最小的子行业;彩电行业1-12月全年超预期增长已经明确。

  先进的家电模具制造技术

  家电产品日渐大型化,为提高生产效率而开发的“一模多腔”亦造成了家电模具的日趋大型化,与此同时,家电电子产品的迅猛发展也带来了零件的微型化及精密化,有些模具的加工精度公差就要求在1μm以下。因此积极采用先进设备,提高模具制造水平,才能取得显著的经济效益。

  家电业升级带来新挑战 模具业将迎新发展

  “十二五”时期是中国家电产业从家电制造大国走向家电强国的关键时期,家电产业要基本建立起依靠技术创新的更高层次的战略目标,就必须拥有先进的制造技术。模具无疑起到支撑家电业发展、实现家电零部件先进成型制造技术的作用。

  2009年12月,工业和信息化部印发了《关于加快我国家用电器行业转型升级的指导意见》,针对家电升级、技术升级,提出了加快中国家电转型升级的重要任务。同时,“十二五”时期新一轮消费结构的快速升级和产品的大批量更新,也给家电产业带来新的发展机遇。2010年家电制造行业累计完成工业总产值约9000亿元,出口总额1650亿美元。其中,白色家电(包含家用空调、冰箱、冷柜、洗衣机和微波炉)出口约450亿美元,黑色家电(包含彩电)超过1200亿美元。2010年全国家电下乡产品累计销售7718万台,实现销售额1732.3亿元,可见家电市场的广阔。

  家电零件成型依靠扳金冲压、塑料、发泡、吸附等各类模具,因此家电与家电模具密切相关。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍,2010年冰箱(含冷柜)产量突破1亿台,单台电冰箱约需模具350副,其中塑料模具150~200副,2010年洗衣机产量6000万台,单台全自动洗衣机约需模具200副,价值约3000万元,其中塑料模具60副;2010年家用空调产量1.1亿台,单台空调仅塑料模具就需要50副;2010年彩电产量1.2亿台,单台彩电共需模具约140副,价值700万元左右。家电模具中仅彩电模具目前就有约120亿元的市场。

  此外,2010年,厨卫家电和小家电总销售额1500亿元,已占全球70%份额,5000多家太阳能热水器企业2010年产值也达到735亿元,这些家电也是依赖模具成型的产品。

  作为在家电创新和规模生产中地位极其重要的家电模具行业,在家电行业产业升级中也得到快速发展。家电零件制造工艺水平技术产品升级也要通过模具制造技术升级来实现,因此家电转型,模具必须先行。家电产业升级给中国模具工业提出了新的课题和挑战。

  模具不是一个零件,而且有别于工具。模具是一套零件集合的成型装备,现代制造业不单单要求模具精度高、长寿命,还要求模具有巧妙的结构设计,研究到位的成型机理,良好的使用性能和高效制造性能等综合功能,模具企业提供模具的同时还要提供成型工艺方案。现代制造业对模具的要求不仅仅是要求单套模具具有较高的制造水平,还应该包括模具的使用要求、速度、效率以及对制件质量保证。这就要求模具产品升级要从延伸产品链入手,从产品研发到产品成型进行全过程控制。所以家电企业应将模具作为核心实力之一来看待,与模具企业共同实现加快我国家电转型升级。罗百辉表示,模具是为下游产品服务的,中国模具行业的产业升级转变方式要符合下游产业的要求,与下游产业的发展充分融合。制件工艺的进步引领模具行业的技术进步,复合、多色、多料和多层成型模具,免喷涂高光无痕模具,搪塑模具等成型技术的大量运用使家电在新领域得以不断开拓,在充分研究模具下游技术和产品的发展基础上,模具技术得以更好地发展。

  随着家电市场竞争的白热化,模具制造在已有的对复杂、精密等要求逐步提高的基础上,外壳设计成为重要的一环。在对家电外壳的色彩、手感、精度和壁厚等都提出新要求的同时,家电产品外壳整体向薄和轻、精巧方向发展,而且随着产品更新换代速度越来越快,新产品不断涌现,新技术日新月异,使得成型工艺的改进如火如荼,模具的使用范围已越来越广,对模具的要求也越来越高。金属与非金属材料的复合成形、精密超精密成形、特殊成形及智能成形工艺与技术研究大量实现了替代喷涂等传统工艺。节材、绿色的模具新产品使得家电企业获得强有力的成型装备的支持。

  每年家电塑料的需求量达百万吨,塑料在家电应用的领域不断扩大,各种以塑代金属的应用使家电塑料模具的应用越来越广泛,作为塑料成型的装备保障,在工程塑料的基础上,纳米复合材料、复合塑料、可喷涂、免喷涂塑料、纤维增强热塑性塑料等的应用,必将为塑料模具的发展提供新的天地。

  根据罗百辉的调研、考察,我国家电模具的行业主要集中在广东、浙江、山东,家电发泡模具则集中于安徽滁州地区,家电冲压模具在江苏较为集中。围绕大型家电集团服务的各类模具企业集群,使家电企业的供应体系得到保证。目前,国内家电制造模具占市场份额的80%以上,完全能够自给自足,而且国内模具制造企业在大型液晶电视塑料模具、背板冲压模具等成型技术要求较高的模具生产上也完全能够胜任。

  可以预见,大型、精密、设计合理(主要针对薄壁制品)的注塑模具将得到家电企业的关注。快速响应、快速实现配件交货,为家电企业抢占市场份额也是依靠先进的模具成型工艺来保证,以海尔为例,海尔一年采购模具约6000副,价值超过5亿元,由于海尔模具公司与海尔产品设计研发是一体化的,这为海尔的产品快速推向市场节省了宝贵的时间。

  2010年,在我国经济高速增长和全球经济回暖的影响下,我国模具行业在后危机时期获得了较好的恢复性增长,全国模具总销售额达到约1120亿元,同比增长14%以上。根据海关统计,2010年模具进出口总量达42.58亿美元。其中,模具进口21.96亿美元,同比增长19.15%,模具出口20.62亿美元,同比增长4.99%。中国的模具出口地区,除传统的美国、日本及欧洲和东南亚市场外,巴西、印度、俄罗斯、澳大利亚等新兴市场的开拓已取得成效。目前,我国模具出口已达40多个国家和地区。据海关统计,模具出口主要来自广东、浙江和江苏,其次为上海、山东、福建、天津、辽宁、北京和吉林,可见珠三角、长三角、京津地区仍为模具生产发达地区,同时也是家电模具的集聚地区。2010年中国出口冲压模具5.03亿美元,橡塑模具15.14亿美元,其它模具1.78亿美元,可见,我国模具业的优势仍主要体现在橡塑模具上,也反映了家电模具具有较强的竞争力,市场更为活跃。在这一时期,模具出口增长幅度高于行业整体增长幅度,且首次实现了全年外贸顺差的好成绩。

  电子和通讯IT模具产业

  伴随着手机、电脑、磁卡等的普及,以芯片为代表的精密冲压模具将日益受到重视,这种模具代表了高水平的冲压件。IT电子通讯产品中,每个型号的计算机约需模具30多副;单台彩电大约需模具140副,其中塑料模具就需要10副,此外,还有摄像机、VCD机、DVD机、数码相机、传真机、手机、光盘、U盘等音像产品。

  建筑、建材等模具产业

  今后五年塑料门窗、塑料排水管和装饰塑料制品将会有一个很大的发展。今年,塑料门窗和塑料管的普及率将达到30%~50%,这对模具的需求会有很大增长。生产塑料管件、门窗的模具企业,发展前景良好,“入世”后也不会受到冲击。显而易见,模具工业已从过去依赖进口的附属产业走向独立的新型产业。我国已成为模具生产和消费大国,世界模具生产中心也正在向我国转移。但是,目前我国模具行业发展中仍存在很多不完善的地方,需要继续加以改进。

  中国模具业面临全球化市场竞争

  尽管危机后时代正在到来,模具工业面临较大的挑战,也对国内模具制造商提出了越来越高的要求,模具专家罗百辉表示,随着改革开放,全球制造业重心向中国转移,为中国模具行业发展提供了强大动力,坚信我国的行业前景依然大好。罗百辉指出,当下中国模具制造企业必须着眼提高产品档次和降低制造成本,实现从“模具大国”向“模具强国”的战略转变。

  专家评述

  聚集十二五规划 解读模具产业发展战略路径

  机经网:近年来,我国模具工业飞速发展,请您与我们分享近几年来中国模具制造业的发展情况及行业特点。

  罗百辉:“十一五”期间,我国模具经历了快速发展,尽管2008年下半年,我国模具国内外市场也受到国际金融危机的冲击。冲击主要来自消费类和投资类产品市场的紧缩。特别是这些产品国外市场的紧缩,使产品出口受阻,因而一度使用于生产这些产品的模具订单大量减少、取消或推迟,部分国家和地区还对我国出口产品实施反倾销限制,甚至有的企业因产品无出路而倒闭停业。这种情况只是局部片面的,由于模具行业受的影响相对滞后,中国模具反而成了世界模具行业复苏的领头羊。2010年我国模具市场产需两旺,增长幅度又迈上了2位数,全国模具总销售达到1120亿元左右,比上年增长近15%。其中模具出口的发展速度高于整个行业的总体发展速度,并首次实现外贸顺差。

  从产业布局来看,珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区,近来环渤海地区正在快速发展,中西部模具也在崛起。“十一五”以来,已有50多个模具生产集聚区进一步发展,逐渐形成规模,其中还有一些以发展现代服务业为主的“模具城”,显示出良好的发展势头。集群式生产方式发展主要反映在模具生产集聚区的发展上,目前一些新的生产集聚区也已开始其服务于模具行业广大中小企业的各种服务平台和服务形式越来越多,服务内容也越来越丰富,服务产值上升较快。据不完全统计,已进入到各地模具生产集聚区(模具城、模具园区等)的企业已有2000多家,年总产出规模已达300亿元左右,其中模具约占三分之二。

  从产业技术进步看,“十一五”以来,在政府政策扶持和引导下,模具行业投入较大,企业装备水平和实力有了很大提高。模具产业的快速发展也促进了行业重点骨干企业的形成,现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。近年来科学技术的进步促使模具产品水平有了很大提高,向高端发展的趋向较为明显。一些模具产品己达到或接近世界先进水平,其中具有代表性的如单套模具重量达到120t的巨型模具、加工精度达到0.3~0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿~4亿次的长寿命模具、能与2500次/min高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具等。    

  从市场营销来看,模具市场进一步开拓发展,新的增长点已倍受瞩目。国内市场方面,汽车轻量化、新能源、医疗器械、航空航天、节能减排等领域已成为模具行业重要的新增长点。国际市场方面,除传统的欧、美、日及东南亚市场之外,巴西、印度、俄罗斯、澳大利亚等新兴市场开拓已取得成效。目前,我国模具出口已达40多个国家和地区。

  纵观世界格局,最近日本大地震和利比亚政局动荡都对全球模具产业链产生“蝴蝶效应”,显示出当今世界仍处于后危机时代,中国模具行业发展机遇与挑战并存。目前模具行业呈现以下特点:

  1、我国还处于全球产业链分工的中低端,产品处于中低档;模具也是如此。由于市场容量缩小,模具企业竞争加剧。价格战激烈,模具产品价格急剧降低,致使企业效益下降,产品质量也受到影响。

  2、在组织模具开发、生产方面,发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法,加强了对工作流的控制,缩短了模具开发周期,保证了质量。市场的紧缩影响了企业新产品的开发,特别是汽车新车型开发速度放慢,直接影响了模具的开发生产,使汽车模具占有很大比重的模具业受到很大影响。

  3、在专业化生产方面,发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率,缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势,它有利于突出自己的核心业务,有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验,以在短期内提供高质量、低成本模具。

  4、在高新技术的应用方面,发达国家对各种高新技术的应用更加广泛,更加深入,水平也较高,包括数字化模具技术(三维设计、可制造性设计(DFM)、CAPP、CAM、CAT……)、成形过程模拟(CAE)技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型(多功能复合)模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。

  5、在新技术研发创新方面,包括成形方法的创新,成形品质改善的创新,新材料成形技术的创新等,我国还没有掌握主动权,基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。

  面对挑战,中国政府采取了一系列扩内需、调结构、保民生等积极的应对措施,如加大基础建设投入,拉动投资类产品生产消费;实施电器下乡、汽车下乡、建材下乡、减税费等优惠政策,为产品开拓、扩大市场起到积极作用,从而降低了包括模具业在内的制造业所受到的冲击。另一方面,企业不同程度加强了管理,采取了一些降低风险的措施,加强现金流的管理;加强成本核算、降低成本;积极开拓市场;加强研发工作,加大产品结构调整力度;加强企业生产管理标准化、信息化工作等等,取得了好的效果。行业总体水平提高较快。主要反映在以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的中高档模具比例继续上升,科技进步明显,产品水平有较大提高。在2010年5月第十三届国际模具技术及设备展览会上,获得“精模奖”的模具共有181项,其中一等奖55项、二等奖64项,不但数量比以前有较大增加,而且水平也有较大提高,达到国际水平的项目越来越多,创新明显,专利增多。模具进出口平均单价差距正在不断缩小,反映我国模具行业总体水平的提高和科技进步的情况。

  机经网:“十二五”期间在行业结构优化调整中,作为资深行业专家,您认为中国模具产业“十二五”发展目标及战略关键词都有哪些?

  罗百辉:“十二五”期间在行业结构优化调整中将形成“新格局”:从以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业,发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业;从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式,进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产的现代化工业生产的时代;从单一的公有制企业形式,发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

  “十二五”期间模具产业发展趋势呈现“多元化”。模具产品向大型、精密、复杂及集精密加工技术、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的向新技术专用工艺装备的方向发展;模具企业生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化方向发展;企业经营向品牌化和国际化方向发展;行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。

  为此,中国模具产业“十二五”发展目标及战略定位为:

  1、总销售额至2015年达到1740亿元左右(不含港澳台地区及模具车间自配生产用模,纳入此部分总产值预计2500亿元),其中出口模具占15%左右,即至2015年达到40亿美元左右。

      2、国内市场国产模具自配率达到85%以上,中高档模具的比例达到40%以上。

      3、在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术,重点骨干企业率先基本实现。

      4、提高企业信息化管理的总体水平,使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理;积极推进模具集成化制造的水平。

      5、重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具;对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造,要有重要突破。

  6、全面掌握C级车车身模具制造技术,基本实现C级车车身模具自主生产,对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。

  7、重点骨干企业达到160个左右,其中10亿元级企业10个左右。重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右,都要有自己的研发队伍和专利技术,其中半数左右要建立技术中心,使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。

      8、进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。生产周期在现在的基础上缩短20%~30%;模具使用寿命在现在的基础上提高20%~30%;用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。

      9、在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。

      10、积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。

  11、大力发展现代制造服务业。在模具生产集聚地区,建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。

  模具种类繁多,技术要求各异,“十二五”期间模具技术将向“高端化”方向发展,广泛推广应用六大关键技术作为模具产业技术的发展指南。

  1、模具数字化设计制造及企业信息化管理技术

  2、大型及精密冲压模具设计制造技术

  3、大型及精密塑料模具设计制造技术

  4、大型精密铸造模具设计制造技术

  5、高等级子午线轮胎活络模具设计制造技术

  6、高档模具标准件生产技术

  模具产业将从过去主要依靠规模扩张和数量增加的粗放型发展模式,向主要依靠科技进步与提高产品质量及水平为重点的精益型发展模式转变,从以引进消化吸收国际先进技术为主的发展模式向引进消化吸收和提高自主创新能力并重的发展模式转变;从以技能型为主的行业特征向以技术型和现代企业管理型为主的行业特征的转变;大力推进创新驱动的发展方式,积极培育和发展新的增长点。要大力发展现代制造服务业,积极稳妥地延伸发展以模具制造为核心的上下游产业链,支持模具产业集聚地建设,注意与模具制造业相协调的合理布局,逐步形成优势互补、协调发展的产业格局。

  机经网:事实证明,数字化、信息化是装备制造业现代化的必由之路,也是现代模具制造业实现升级、提高的重要途径。模具企业在自身发展的过程中已经逐渐体会到企业实现数字化、信息化制造的必要性、重要性和紧迫性。您认为我国模具行业进行企业信息化、数字化改造过程中,还要注意哪些问题?

  罗百辉:模具为单件生产,有对特定用户的依赖特性,其流程特点为参与产品(模具制件)设计、每件模具产品复杂,加工程序量大,单价高,模具依产品按照订单提供、按照用户要求进行创新和改型结合的设计,到用户安装调试出制品的整个流程中不断修改与调整,其适时监控更显得重要,这就要求模具加工设备、测量设备,有其特殊要求。当前模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的三维化,模具软件功能集成化、网络化、智能化,模具生产的无图化、单件高精度并行加工、少人化无人化加工。中国模具企业应加强中外双方的合作,不断学习国外先进的技术及管理理念,提升精细设计和精加工能力,加快工业化的改造,努力提高企业自身的核心优势和竞争力。

  首先是设计。在设计阶段通过计算机的曲面造型,完成模面的精细设计。比如针对进料量不同设计各种拉延筋,同一套模不同部位的拉延筋截面不同,防回弹、过拉延处理,最小压料面设计,凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果,可以极大地减少型面加工、钳修、试模工时,它的作用非同小可。

  除了精细化的设计,模面的加工是模具加工的重点,模具企业要大力发展高精度模面加工技术。型面高精度加工主要体现在这样几个方面:提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外,主要是靠编程技术的改进来实现的。加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工,精加工走刀移行密度达到0.3毫米,同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法,以提高加工精度。同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位,以实现模面的精细加工。通过高精度加工,使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。这样模具一经加工完成,基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根、不对刃口,不研合,甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨,唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模,无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。

  精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修,高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,让模具生产从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产,这种高精度和无人化加工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。

  随着我国模具工业持续高速发展,模具企业在自身发展过程中体会到了模具实现数字化、信息化制造的必要性、重要性和紧迫性,模具制造全过程信息化管理工作已提到当前的议事日程。模具CAD/CAE/CAM一体化及软件的宜人化、集成化、智能化、网络化将是今后的发展方向。模具企业信息化以PLM、PDM、ERP、CAPP为管理平台,CAD、CAE、CAM、PLM、PDM、CAPP等从设计、工艺、制造、管理四大领域协同提高模具制造综合竞争能力,为模具企业保证数字化制造与企业创新能力。

  模具企业信息化首先要做好基础管理工作,数据不准确、管理混乱,信息系统也就无法判断数据的准确性,只会给出错误的结论,导致计算机辅助管理的失效。推进信息化的过程是加强基础管理的过程,必须把加强基础管理作为头等重要的事抓好。为此,要在企业内部梳理业务流程;加强各项业务数据的管理,提高其科学性、准确性;做好各类人员的培训工作。

  客户订单的个性化和产品研发的复杂性、要求企业管理产品最终技术信息和生命周期过程数据,这些信息有助于企业追根溯源,还源实际产品真相,有的放矢解决问题。产品技术状态管理作为PDM技术的理论基础,在企业PDM深化应用过程中越来越得到企业的关注。国内外主流ERP厂商相继推出的PLM解决方案,并逐渐被企业接纳及应用,ERP和PLM加速融合。对于层出不穷的的PLM解决方案,企业在选型时,应该量体裁衣,有的放矢。

  信息化对于实现供应链管理优化既是支撑又是促进。供应链管理优化,对于模具制造企业而言,是减少库存、加快资金周转、实现精益生产,从低效走向高效、从粗放转为集约必不可少的过程。

  模具企业绩效管理(BPM/CPM)近年来也迅速得到来自全球各地企业的青睐和追捧,主要来源于企业需求、日益增长的企业成功案例及软件厂商的推动三大方面。公司业务部门、财务部门和IT部门的决策人希望通过更有效的管理运营和业务流程,来达到创造价值的目的。

  机经网:目前我国已发展成为模具制造大国,模具行业有了较大的改善与进步,进入生产总量世界排名第一的位置,然而并非模具强国,请您谈谈模具大国与模具强国最根本的差别是什么?如何才能消除这些差距实现向模具强国的转变?

  罗百辉:模具大国与模具强国最根本的差别不在总量规模上,在于产品质量和产品附加值的提升,以及模具品牌的集成创新。尽管我国模具规模总量已经位居世界前列,但大多集中在中低档领域,技术水平和附加值比较低,相反很多中高档模具还依赖进口。当下中国模具要实现从“模具大国”向“模具强国”的战略转变,模具行业要转变发展方式,注意结构调整,模具企业必须着眼提高产品档次和降低制造成本,大力发展高附加值的产品,走“精、专、强”路线,在“蓝海”中创造新的增长点。影响一个国家品牌价值高低的关键因素在于一个国家“产业品牌”的整体形象和品牌产业化的程度,所以必须重视产品的质量和品牌。只有通过自主创新、形成自己的强势民族品牌,才能在激烈的市场竞争中占得一席之地,才能把我国建设成为真正的经济强国、品牌强国。未来拼的是产品的核心竞争力,国内国外都一样,中国模具行业要可持续发展下去,需要我们企业和政府在技术研发创新上下狠工夫。

  在中国,此前国务院通过的《装备制造业调整和振兴规划》中也把提升模具及其制造装备的技术水平作为其重点内容,在国家16个重大科技专项基础装备功能部件(关键部件)项目中有关的模具项目专项,也体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。

  从中长期来看,我国要启动内需特别是消费需求,转变经济增长方式,改变过去出口主导推动的增长方式。我国模具产品的生产,从“模具大国”到“模具强国”,品牌和创新是关键。中央一系列提振内需的刺激计划也给模具市场带来机遇。如何在汽车、航空、医疗器材、新能源方面有所建树,抓住4万亿元总投资建设项目的商机,把国家战略、新兴产业都变成模具行业实实在在的订单,还需要细分市场,锁定目标客户,多元化经营,以模具制造为核心,适应汽车、家电、船舶业等高端装备制造业高门槛这种需求,实行产品升级,延伸产品链,积极为模具下游产业提供装备、产品,满足不断增长的市场差异化。为此,我国模具企业要在终端市场上胜出必须进行研发创新,树立自己的品牌产品和强势品牌。

  另